七水硫酸鎂工程的前期準(zhǔn)備階段主要的工作就是脫硫劑氧化鎂粉的購買、設(shè)備單機調(diào)試。其生產(chǎn)出的七水硫酸鎂晶體的產(chǎn)量是很可觀的，按七水硫酸鎂的回收率為70%進(jìn)行測算，單臺75t/h鍋爐滿負(fù)荷運行時，脫除每噸硫合算生成七水硫酸鎂量約2.7噸或者是根據(jù)消耗每噸氧化鎂的量合算生成七水硫酸鎂量約3.7噸，從而使脫硫廢液的能直接結(jié)晶產(chǎn)出七水硫酸鎂。

    調(diào)節(jié)過程無需任何的PH值以及不采用三效蒸發(fā)器對七水硫酸鎂進(jìn)行提濃，降低系統(tǒng)的能耗。氧化池內(nèi)注清水氧化鎂脫硫漿液的配制本工程與傳統(tǒng)的氧化鎂脫硫工藝相比在于增加了洗塔及七水硫酸鎂回收工藝。

    本七水硫酸鎂工程前期未設(shè)置預(yù)洗塔，工藝調(diào)試效果不理想，為了解決脫硫效率與硫酸鎂提濃之間的矛盾，經(jīng)研究特設(shè)計采用預(yù)洗塔，預(yù)洗塔的主要作用是對七水硫酸鎂溶液進(jìn)行蒸發(fā)縮，提高七水硫酸鎂溶液的婆梅度，在系統(tǒng)啟動時，提前啟動預(yù)洗泵及脫硫循環(huán)泵其二氧化硫吸收系統(tǒng)與現(xiàn)行的傳統(tǒng)氧化鎂脫硫工藝一致，使得氧化鎂的耗量增大。

    而由于本七水硫酸鎂系統(tǒng)無任何的廢水排放，僅有部分的固渣經(jīng)過渣水分離設(shè)備分離后外運，所有溶液性的物質(zhì)均會回到脫硫系統(tǒng)，大大提高了脫硫劑的利用率。